Cas d'application d'une presse à balles haute densité de 500 tonnes dans le centre de traitement des déchets métalliques d'une grande aciérie indienne

vidéo de la machine :

https://youtube.com/shorts/UCfjdW2jGto?si=_M7TH_yh_2uPaHjG

I. Contexte du marché : la production à grande échelle stimule la demande de traitement efficace de l'acier de rebut

Ces dernières années, avec le développement fulgurant des secteurs de la construction d'infrastructures et de la fabrication automobile en Inde, la capacité de production des grandes entreprises sidérurgiques intégrées n'a cessé de croître. Tout en produisant divers types de profilés, de tôles et de pièces, les ateliers génèrent quotidiennement une grande quantité de déchets d'acier lourds, notamment des chutes épaisses, des déchets structurels, des copeaux d'acier d'atelier et des déchets d'acier provenant du démontage d'équipements.

Si ces déchets d'acier sont empilés et transportés en vrac, ils éroderont directement les bénéfices de l'entreprise :

Coûts de stockage élevés : les tas de déchets d'acier en vrac ont une faible densité, occupant une grande quantité d'espace précieux en usine, ce qui entraîne une planification chaotique des parcs à matières premières.

Faible efficacité logistique : les camions et les conteneurs ne peuvent pas être entièrement chargés, ce qui entraîne de graves « gaspillages » de transport et une augmentation des coûts logistiques unitaires.

Risques pour la sécurité et l'environnement : l'empilement et la manutention de déchets d'acier lourds et irréguliers posent des risques pour la sécurité, et la poussière et les matériaux dispersés affectent également l'environnement de l'usine.
Par conséquent, les grandes entreprises sidérurgiques s'engagent à moderniser le processus de traitement des déchets d'acier, passant de « l'empilement extensif » à « la mise en balles et au compactage efficaces » afin de parvenir à une logistique propre et normalisée en usine et d'améliorer la valeur globale des déchets d'acier en tant que matière première pour la fabrication de l'acier ou en tant que marchandise pour la vente externe.

II. Points sensibles des clients : volume de traitement quotidien de centaines de tonnes, ancien système incapable de faire face

Le client de cette coopération est un centre interne de recyclage des déchets métalliques d'un grand groupe sidérurgique intégré en Inde, principalement responsable du traitement de divers déchets d'acier au carbone générés par les ateliers de fabrication d'acier, de laminage et de transformation en aval. Avant de chercher à se moderniser, ils ont été confrontés à trois défis majeurs :

Goulot d'étranglement de capacité sévère :

La production quotidienne moyenne de déchets d'acier a atteint 100 à 120 tonnes, et le matériau est épais et lourd (jusqu'à 2 mètres de long).

L'ancienne presse à balles d'origine avait une pression insuffisante, ce qui entraînait des cycles lents lors du traitement de matériaux lourds, nécessitant souvent une pré-coupe, ce qui entraînait une accumulation de déchets d'acier en amont de la chaîne de production et affectait le roulement de l'atelier.

Qualité des balles non conforme aux normes :

Les balles compressées étaient lâches, de densité inégale et de forme irrégulière. Lorsque les balles lâches sont introduites dans les fours à arc électrique du groupe pour refonte, elles affectent l'efficacité de l'alimentation et la stabilité de la fusion ; lorsqu'elles sont vendues à l'extérieur, la mauvaise qualité rend difficile l'obtention d'un prix élevé.

Coûts d'exploitation élevés et forte intensité de main-d'œuvre :

L'équipement fonctionne fréquemment sous haute pression pour traiter des matériaux lourds, ce qui entraîne un taux de défaillance élevé et des opérations de maintenance fréquentes.

La consommation d'énergie est étonnante, et les opérateurs doivent intervenir de près dans le processus de chargement à haut risque, ce qui entraîne d'importantes préoccupations en matière de sécurité.

La personne de contact du projet a déclaré franchement :

« Ce dont nous avons besoin, ce n'est pas une presse à balles ordinaire, mais une machine puissante capable de traiter des « matériaux durs » et de produire des « balles solides ». Elle doit être capable de traiter des centaines de tonnes de nos « déchets d'acier » chaque jour, et les balles doivent être suffisamment compactes pour être directement introduites dans le four électrique ou chargées sur des camions. »

III. Solution : presse à balles pour déchets d'acier haute densité de 500 tonnes personnalisée (chambre de compression 2,5 × 2,0 m)

Sur la base des types de matériaux complexes du client, du volume de traitement important et des exigences en matière de balles haute densité, nous avons recommandé et personnalisé cette presse à balles pour déchets d'acier haute densité avec une pression centrale de 500 tonnes. Les principaux avantages de la solution répondent précisément à leurs points sensibles :

Chambre de compression extra-large et pression combinée de mille tonnes, spécialement conçues pour traiter les « matériaux durs » :

La chambre de compression de 2,5 m × 2,0 m × 1,1 m peut facilement accueillir des déchets d'acier structurels lourds et des chutes de grandes dimensions jusqu'à 2 mètres de long, ce qui réduit considérablement le besoin de pré-coupe.

La poussée du cylindre principal de 500 tonnes (5 000 kN) combinée à deux cylindres latéraux de 250 tonnes (poussée totale de 5 000 kN) crée une pression combinée de plus de mille tonnes, garantissant que même les déchets d'acier les plus lourds peuvent être comprimés en blocs haute densité.

Garantir une densité élevée et une forme de balle régulière, améliorant la valeur en aval :

La pression de service du système est réglée à ≤ 25 MPa, garantissant une densité de balle stable de ≥ 1 900 kg/m³ (pour l'acier) sous une poussée puissante.

La taille finale de la balle est régulière (environ 1 000 × 500 × 500 mm), ce qui est non seulement pratique pour le transfert normalisé à l'aide de chariots élévateurs à l'intérieur de l'usine, mais facilite également l'alimentation ordonnée dans le four électrique ou le chargement efficace sur des camions pour les ventes externes, maximisant la valeur. Capacité de production à haut rendement et fonctionnement intelligent :

Dans des conditions à vide, le temps de cycle unique est contrôlé en 130 secondes. Combinée à son grand volume de chambre de compression, la capacité de traitement quotidienne théorique répond facilement à la demande du client de plus de 120 tonnes.

Il adopte un système de contrôle entièrement automatique par API et est équipé d'un dispositif de télécommande. Les opérateurs peuvent contrôler l'ensemble du processus de mise en balles à distance de sécurité, y compris l'éjection latérale, ce qui améliore considérablement la sécurité et la commodité opérationnelle.

Conception optimisée de l'efficacité énergétique et de la fiabilité :

Le système d'entraînement de 90 kW (deux moteurs principaux de 45 kW avec des pompes hydrauliques à haut rendement) fournit une configuration d'alimentation qui correspond raisonnablement aux exigences de capacité de production, évitant la sur-ingénierie.

Le réservoir d'huile hydraulique de grande capacité de 3 000 litres et le refroidisseur d'huile à air à haut rendement de 20 ㎡ garantissent l'équilibre thermique du système hydraulique en cas de fonctionnement à charge élevée à long terme, garantissant un fonctionnement continu et stable de l'équipement et réduisant les temps d'arrêt dus aux dysfonctionnements.

IV. Commentaires des clients : de « goulot d'étranglement de la production » à « centre d'efficacité »

Depuis sa mise en service, l'équipement est rapidement devenu l'équipement principal du centre de traitement des déchets d'acier, et le client a donné des commentaires positifs de multiples points de vue :

Goulot d'étranglement de la production complètement éliminé :

« Désormais, les centaines de tonnes de déchets d'acier livrées chaque jour par divers ateliers peuvent être traitées rapidement pendant le quart de travail, et le parc à matières premières est enfin revenu à un état propre et ordonné. Notre presse à balles est passée du « maillon le plus lent » au « maillon le plus rapide ». »

Augmentation significative de la valeur des balles :

Commentaires de l'atelier de fours électriques internes du groupe : les balles ont une densité élevée et une taille uniforme, ce qui se traduit par une fusion plus stable après avoir été introduites dans le four, et le rendement a augmenté.

Commentaires de l'équipe de vente externe : les balles haute densité et de forme régulière sont devenues une denrée recherchée sur le marché, avec une augmentation de prix moyenne de 5 % à 8 %, et sont plus populaires auprès des grands recycleurs.

Réduction des coûts d'exploitation globaux :

Les coûts de maintenance sont réduits grâce à la réduction de la pré-coupe et à l'évitement des défaillances dues à la surcharge de l'équipement.

L'automatisation accrue réduit l'intensité du travail des travailleurs et les risques pour la sécurité.

Le système hydraulique efficace se traduit par une réduction considérable de la consommation d'électricité par tonne de déchets d'acier traités. Le représentant du client a résumé les changements en une phrase :

« Auparavant, nous courions après les déchets d'acier, inquiets de ne pas pouvoir tout traiter. Maintenant, la presse à balles attend de « manger » le matériau. C'est aussi fiable qu'un rythme fixe sur la chaîne de production, ce qui nous permet de concentrer notre énergie sur une planification de production plus importante. Désormais, notre presse à balles est devenue le maillon le plus fiable entre le parc à matières premières et le four électrique. »

V. Résumé : scénarios d'application typiques des presses à balles haute densité de 500 tonnes

Grâce à la vérification réussie de ce projet d'aciérie indienne, cette presse à balles pour déchets d'acier haute densité de 500 tonnes est particulièrement adaptée aux scénarios suivants :

Centres internes de recyclage des déchets d'acier des grandes entreprises sidérurgiques intégrées, avec une capacité de traitement quotidienne de 80 à 150 tonnes, et où le matériau est épais, lourd et provient de diverses sources.

Grands recycleurs ou centres de traitement de déchets métalliques traitant des déchets d'acier de grande taille et de dureté élevée provenant du démantèlement de navires, de la démolition de bâtiments, de la fabrication de machines lourdes et d'autres domaines.

Utilisateurs en aval ayant des exigences strictes en matière de densité des balles (≥ 1,9 tonne/mètre cube) et de régularité, que ce soit pour leur propre fabrication d'acier ou pour des ventes sur le marché haut de gamme.

Pour les entreprises ayant des besoins similaires, une voie de mise à niveau claire est la suivante :

Évaluation complète : calculez avec précision votre production quotidienne de déchets d'acier, la taille maximale des matériaux, la composition des matériaux et les utilisations en aval (auto-utilisation/vente).

Sélection précise : pour les déchets d'acier lourds, donnez la priorité aux équipements avec une pression nominale de 500 tonnes ou plus et une largeur de chambre de compression de ≥ 2 mètres pour garantir la capacité de traitement et la qualité des balles.

Mettre l'accent sur l'efficacité : choisissez des modèles équipés de systèmes de contrôle intelligents, de systèmes hydrauliques et de refroidissement efficaces pour garantir une stabilité opérationnelle à long terme et une rentabilité.

Choisir un équipement de mise en balles dont les capacités sont « en avance sur la courbe » peut non seulement résoudre le problème d'accumulation immédiate, mais aussi transformer le maillon de traitement des déchets d'acier d'un centre de coûts en un point de création de valeur, offrant une garantie solide pour l'économie circulaire et les opérations efficaces de l'entreprise.