Étude de cas client japonais | Presse à balles pour ferraille de 315 tonnes à poussée latérale : Soutenir un système de recyclage de haut niveau avec une capacité de production stable et une grande cohérence
Contexte client : « Stabilité et cohérence » prioritaires dans l'industrie japonaise du recyclage

L'industrie japonaise du traitement de la ferraille et des métaux recyclés présente une caractéristique très distincte : elle ne recherche pas seulement un rendement élevé, mais met également l'accent sur la stabilité à long terme, des processus contrôlables et des produits finis cohérents.
Le client est une grande entreprise japonaise de recyclage, traitant principalement des ferrailles mélangées, principalement de la ferraille d'acier, et fournissant des matériaux aux aciéries/fonderies en aval. Lors de l'expansion de sa ligne de traitement, le client s'est fixé trois objectifs clés :

Augmentation de la production par unité de temps : Augmenter le volume de traitement horaire sans augmenter significativement les coûts de main-d'œuvre.

Cohérence de mise en balle plus contrôlable : Obtenir une densité de balle plus stable pour réduire les pertes secondaires lors du transport et du chargement du four.

Équipement nécessitant une « opération fiable à long terme » : Les sites japonais accordent une grande importance aux faibles taux de défaillance, à la facilité de maintenance et à un support à distance réactif.

Sur la base de ces objectifs, nous avons fourni au client une solution complète pour une presse à balles pour ferraille à poussée latérale de 315 tonnes, et l'avons mise en œuvre par une approche intégrée de « processus + équipement + opération et maintenance » avant, pendant et après la livraison.

Défis clés : Comment équilibrer l'efficacité de la compression et la stabilité structurelle dans des conditions de ferraille mélangée

La mise en balle de ferraille n'est pas simplement une question de « plus la pression est élevée, mieux c'est ». Dans des conditions où coexistent des ferrailles mélangées, des chutes, des matériaux fins et des pièces courtes, les facteurs qui affectent réellement la capacité et la stabilité sont souvent :

Uniformité de la distribution des forces dans la chambre de compression : Une distribution inégale des forces peut entraîner des balles inégales, un blocage des matériaux, un moulage instable, et même une augmentation de la température de l'huile et des impacts.

Fluidité de l'éjection des balles par poussée latérale : La solution de poussée latérale offre une capacité élevée, mais elle est plus sensible à la structure de la porte, au guidage, à la correspondance des vérins et à la logique de contrôle.

Temps de cycle et correspondance de puissance : La simple recherche de vitesse peut entraîner des températures élevées, des impacts et une réduction de la durée de vie des joints ; tandis que la priorité à la stabilité peut entraîner une capacité insuffisante.

Par conséquent, notre conception et notre service se sont concentrés sur l'utilisation d'une combinaison de vérins et d'une stratégie de contrôle raisonnables pour atteindre les objectifs du client de « capacité stable à long terme + produits finis cohérents ».

Solution : Presse principale de 315 tonnes + vérins doubles de presse latérale, combinés à un contrôle automatique par API et à un support à distance

Le cœur de l'équipement de ce projet réside dans : la presse principale responsable du moulage dense, la presse latérale responsable de la distribution uniforme des matériaux et du façonnage rapide, et la poussée latérale pour une éjection de balle à haute efficacité. La configuration spécifique est la suivante (paramètres finaux basés sur la sélection du client) :

1) Système de formage : Pression principale 3150 kN, vérins doubles de pression latérale 1600 kN × 2

Vérin de pression principale : YG400/280, course 1250 mm, poussée nominale 3150 kN (classe 315 tonnes), 1 unité

Vérins de pression latérale : YG280/200, course 1600 mm, poussée nominale 1600 kN × 2 (vérins doubles), 2 unités

Cette combinaison est cruciale pour les ferrailles mélangées : les vérins latéraux doubles augmentent la « couverture » de compression dans la chambre, réduisant le compactage inégal et le rebond causés par une accumulation localisée ; la pression principale assure la densité finale et la stabilité de la balle, améliorant ainsi l'efficacité du transport et la stabilité du four en aval.

2) Structure et ouverture de porte : Le vérin de porte et le vérin de poussée de balle assurent une poussée latérale continue

Vérin d'ouverture de porte : YG220/160, course 1350 mm, poussée 1000 kN (classe 100 tonnes), 1 unité

Vérin de poussée de balle : YG160/100, course 420 mm, poussée 500 kN (classe 50 tonnes), 1 unité

Méthode de déchargement de balle : Poussée latérale

La solution de poussée latérale exige des exigences élevées en matière de « rigidité du mécanisme de porte, de structure de charnière et de précision de guidage ». Dans ce projet, nous nous sommes concentrés sur : la logique d'interverrouillage des actions d'ouverture de porte et de poussée latérale, la stabilité de l'action sous une résistance de balle variable, et la facilité de maintenance sur site.

3) Fenêtre de processus : La taille de la chambre et la taille de la balle couvrent plusieurs spécifications

Chambre de compression : 2000 × 1750 × 1200 mm (L × l × H)

Taille de la balle : (100  ~  800) × 600 × 600 mm (L × l × H)

Cela signifie que les clients peuvent produire des balles courtes pour s'adapter à différentes conditions de transport et de manutention, et également produire des balles longues pendant les pics de demande pour améliorer l'efficacité du tonnage, assurant ainsi la flexibilité commerciale. 4) Capacité et temps de cycle : Environ 140 secondes par cycle (à vide), 5-9 tonnes/heure (ferraille d'acier)

Temps de cycle unique à vide : Environ 140 secondes

Efficacité de production : Environ 5-9 tonnes/heure (ferraille d'acier)

Pendant la phase d'acceptation, nous utilisons une méthode de vérification multi-scénarios (matériaux fins/matériaux courts/matériaux mélangés) pour démontrer clairement au client que la capacité n'est pas basée sur des spécifications de « matériau unique idéal », mais maintient une plage stable sous les fluctuations réelles des matériaux.

5) Puissance et hydraulique : Puissance totale de 74 kW, système de 31,5 MPa, réservoir d'huile de 3300 L + refroidissement par eau

Puissance totale : 74 kW

Moteur : YX3-225M-4, 37 kW × 2, 1470 tr/min

Pompe hydraulique : A7V-160, pression nominale 31,5 MPa, cylindrée 160 ml/tr × 2

Capacité du réservoir d'huile : 3300 L (environ 2800 L d'huile hydraulique)

Système de refroidissement : Refroidisseur d'eau avec une capacité de dissipation thermique de 12  m³

Alimentation : 380 V 50 Hz 3P (personnalisation prise en charge)

Dans les normes du client japonais, le « contrôle de la température de l'huile » et « l'efficacité énergétique à long terme » sont des facteurs clés dans l'évaluation des équipements. Nous utilisons une grande capacité de réservoir d'huile et une configuration de refroidissement par eau pour réduire les fluctuations de température, améliorer la durée de vie des joints et des pompes/vannes, et garantir que l'équipement maintient un fonctionnement stable et cohérent dans des conditions de travail de haute intensité.

6) Contrôle et opération et maintenance : Contrôle automatique par API + télécommande, compatible avec le fonctionnement manuel

Méthode de contrôle : Contrôle automatique par API (avec télécommande) / Manuel

Nous recommandons aux clients d'utiliser le mode automatique pour la production normale, et le mode manuel pour les changements de matériaux, la maintenance et le dépannage. La stratégie de contrôle se concentre sur : l'interverrouillage des actions, la protection contre les arrêts anormaux, l'optimisation du temps de cycle et les diagnostics de support à distance, garantissant que l'équipement est non seulement « opérationnel » mais aussi « facile à gérer et à entretenir ».

Points forts de la livraison du projet : Fournir non seulement un équipement, mais une méthode d'exploitation durable

De nombreux équipements « fonctionnent » le jour de la livraison, mais les différences apparaissent après six mois. Dans ce projet, nous nous sommes concentrés sur trois aspects clés de notre service :

**Phase 1 : Sélection et confirmation des paramètres basées sur les conditions d'exploitation**
Nous ne nous contentons pas de confirmer la pression et les dimensions ; nous discutons également de la structure des matériaux du client, du type de balle cible, des méthodes de transport et des habitudes d'exploitation sur site pour éviter le problème des « paramètres adaptés mais de l'équipement peu pratique à utiliser ».

**Phase 2 : Débogage intégré basé sur le « temps de cycle - montée en température - cohérence »**
Au lieu de simplement maximiser la vitesse, nous optimisons la température de l'huile, les impacts et la stabilité du moulage dans une plage raisonnable tout en répondant aux exigences de production. C'est la « stabilité à long terme » que les clients japonais valorisent le plus.

**Phase 3 : Support à distance et stratégie de pièces de rechange**
Nous réduisons les temps d'arrêt grâce au contrôle à distance et au diagnostic des pannes ; nous fournissons également des recommandations pour les pièces d'usure clés et les cycles de maintenance, aidant les clients à intégrer l'équipement dans un système d'exploitation et de maintenance standardisé.

**Résumé de la valeur client :** Capacité de production stable, qualité de balle cohérente et opération et maintenance contrôlables

Grâce à cette solution de mise en balle à poussée latérale de 315 tonnes, le client bénéficie non seulement d'une amélioration unique, mais d'avantages complets dans trois domaines :

La capacité de production est stable dans la plage de 5 à 9 tonnes/heure (ferraille d'acier), et peut gérer les fluctuations des différents matériaux entrants ;

La formation des balles est plus cohérente, rendant le transport, le gerbage, le chargement et le déchargement, et l'alimentation du four en aval plus efficaces ;

L'équipement a des capacités d'exploitation durable plus fortes : le contrôle de la température de l'huile, l'interverrouillage des actions et le support à distance rendent les risques de temps d'arrêt plus contrôlables.

**Pourquoi nous choisir : Nous comprenons l'équipement, et plus important encore, les « conditions d'exploitation réelles » de l'industrie du recyclage**

Le test ultime pour les équipements de recyclage est leur performance à long terme dans des conditions réelles de matériaux, d'exploitation et de maintenance.
Nous insistons pour partir des conditions d'exploitation du client et développer des solutions dans une approche d'ingénierie systématique qui est « livrable, opérationnelle et maintenable ». C'est particulièrement vrai pour le marché japonais : des normes plus élevées, des cycles plus longs et des exigences plus strictes en matière de fiabilité et de cohérence – ce sont précisément les avantages que nous avons accumulés sur le long terme.